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起重機械無損檢測技術(shù)研究

起重機械根據(jù)載荷運載形式的不同,有不同的主體結(jié)構(gòu)。主體結(jié)構(gòu)由各種鋼結(jié)構(gòu)件聯(lián)接構(gòu)成,操作、控制和驅(qū)動等電氣結(jié)構(gòu)安裝在鋼結(jié)構(gòu)的各個功能部件中。

起重機械的機構(gòu)零件、金屬結(jié)構(gòu)、聯(lián)接件和附件大都由金屬材料加工而成。零件一般以鍛件、軋制件、焊接件和鑄件作坯件經(jīng)機械加工制成。鍛件、軋制 件和焊接件主要采用碳素結(jié)構(gòu)鋼、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼或低合金結(jié)構(gòu)鋼。重要件采用合金結(jié)構(gòu)鋼,有特殊要求的零件則要用到特殊合金鋼。鑄件可采用鑄鋼、鑄鐵或鑄 銅。有色金屬及其合金用于有高導(dǎo)電性、耐磨性、抗腐蝕性或高強度等特殊性能要求的零件。起重機金屬結(jié)構(gòu)的材料主要是鋼材,常用的材料是普通碳素鋼 Q235,需減輕結(jié)構(gòu)自重時,可采用16Mn或15MnTi。起重機械的金屬結(jié)構(gòu)聯(lián)接方式主要有焊接和螺栓聯(lián)接。

根據(jù)起重機械材料、焊縫及零部件易出現(xiàn)的缺陷類型,可選用相應(yīng)的無損檢測方法,如對整機的金屬結(jié)構(gòu)、電氣控制和安全防護裝置等可用目視檢測方 法;對零部件和機構(gòu),如母材或焊縫內(nèi)部缺陷主要用射線和超聲方法;表面裂紋等缺陷主要用磁粉或滲透方法,也可采用漏磁裂紋檢測裝置;壁厚減薄可用卡尺等度 量工具測量,也可以用超聲測厚儀進行測量;漆層厚度可用渦流膜層厚度測量儀測量;金屬磁記憶檢測儀可對鋼結(jié)構(gòu)的應(yīng)力狀況進行檢測;聲發(fā)射技術(shù)可檢測起重機 械材料內(nèi)部因腐蝕、裂紋等缺陷產(chǎn)生的聲發(fā)射(應(yīng)力波)情況;應(yīng)力應(yīng)變測試可　　對整機靜態(tài)和運動等狀態(tài)下的應(yīng)力分布及變化情況進行測試;振動測試可對整機 的自振頻率和振型分析進行測試。隨著無損檢測技術(shù)的發(fā)展,可用于起重機械上的無損檢測技術(shù)和方法也將越來越多。

起重機械種類繁多,與安全生產(chǎn)關(guān)系密切相關(guān),國內(nèi)外有眾多標(biāo)準和規(guī)范對起重機械進行規(guī)范化管理。這些標(biāo)準涵蓋了從零件和機械部件到整機的設(shè)計、材料、制造、安裝、試驗和檢驗的完整過程。

國內(nèi)的標(biāo)準有國家標(biāo)準(GB)和原機械電子部標(biāo)準(JB)等數(shù)十個,主要有GB 3811—1983《起重機械設(shè)計規(guī)范》、GB 6067—1985《起重機械安全規(guī)程》、GB 5905—1986《起重機試驗規(guī)范和程序》、GB5927—1986《起重機械用鋼絲繩檢驗和報廢實用規(guī)范》和GB 10051.1~5—1988《起重吊鉤》等[1~6]。

國外標(biāo)準組織如國際標(biāo)準化組織(ISO)和美國機械工程師協(xié)會(ASME)以及歐共體(EN)、英國(BS)、德國(DIN)、日本(JIS)和澳大利亞(AS)等,也都有起重機械相關(guān)的標(biāo)準,其分類原則與國內(nèi)基本一致,不再贅述。

起重機械的無損檢測暫無專用標(biāo)準,一般根據(jù)選用的不同檢測方法參考相應(yīng)的方法標(biāo)準,常規(guī)無損檢測方法可參照采用JB/T 4730—2005《承壓設(shè)備無損檢測》、GB 3323—1987《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》及GB 11345—1989《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》,其它無損檢測方法可采用各自的方法標(biāo)準。

1 起重機械無損檢測技術(shù)要求

起重機械種類繁多,不同的起重機械應(yīng)按其設(shè)計、制造、檢驗、試驗和驗收等技術(shù)條件進行檢測。主要針對不同部件和特殊結(jié)構(gòu)易產(chǎn)生缺陷的類型而采用相應(yīng)的無損檢測方法,并以相應(yīng)的檢測工藝和標(biāo)準進行探傷和評價。

起重機械的所有零部件,如吊鉤、電磁鐵、真空吸盤、集裝箱吊具及高強螺栓、鋼絲繩套管、吊鏈、滑輪、卷筒、齒輪、制動器、車輪、錨鏈和安全鉤 等,以及金屬結(jié)構(gòu)的本體和焊縫,如主梁腹板、蓋板和翼緣板等對接焊縫等而言,均不允許存在裂紋等損傷,各機構(gòu)在試驗后也不允許出現(xiàn)裂紋和永久變形等損傷; 大部分摩擦部件,如抓斗鉸軸和襯套、吊具、鋼絲繩、　　吊鏈環(huán)、滑輪、卷筒、齒輪、車輪等表面磨損量也都有嚴格的規(guī)定;某些部件及其焊縫,如吊鉤、真空吸 盤、集裝箱吊具金屬結(jié)構(gòu)、金屬結(jié)構(gòu)原料鋼板、各機構(gòu)焊接接頭等內(nèi)部缺陷的當(dāng)量尺寸也有明確規(guī)定;某些專用零部件,如鋼絲繩等,也有專用的質(zhì)量要求;有的對 表面防腐涂層厚度也有規(guī)定[7]。具體要求可參考各種起重機械及零部件的技術(shù)規(guī)范,必須根據(jù)相　應(yīng)的技術(shù)要求針對不同的檢測對象采用適當(dāng)?shù)臋z測方法和檢測 工藝。

2 起重機械主要無損檢測方法

起重機械的檢測方法有,目視檢測、電磁檢測(包括渦流膜層測厚、漏磁裂紋檢測和鋼絲繩探傷等)、金屬磁記憶檢測、聲發(fā)射檢測、應(yīng)力應(yīng)變測試和振 動測試主要在安裝和定期檢驗中采用,射線檢測主要在制造和安裝中采用,超聲、磁粉和滲透檢測檢測在制造、安裝及定檢中都有應(yīng)用。

2.1　目視檢測

目視檢測是為了檢測起重機械的整體質(zhì)量和各功能部件的性能。主要檢測內(nèi)容有①機械部分金屬結(jié)構(gòu)的幾何尺寸測量、表面質(zhì)量檢查、載荷試驗、機械裝 置試驗和安全保護裝置試驗等。②電氣部分　電控裝置、電氣保護裝置、保護接地、照明及信號電路檢驗等。檢驗方法主要采用量具測量和機構(gòu)試運行等[7]。

2.2　射線檢測

一般在起重機械制造和安裝階段對鋼結(jié)構(gòu)部分對接焊縫進行射線檢測,在用設(shè)備則較少采用。起重機械多采用鋼板材料制造,與鍋爐、壓力容器等承壓設(shè)備相比,壁厚較薄,常規(guī)X射線即可對起重機械的焊接質(zhì)量進行檢查。

起重機械射線檢測的對象主要是厚度均勻、形狀較規(guī)則的鋼板或鋼管制工件和部件的對接焊縫,如成品片式吊鉤鉤片及懸掛夾板的焊縫、集裝箱專用吊具 的主要受力構(gòu)件金屬結(jié)構(gòu)焊縫、橋式和門式起重機主梁翼緣板和腹板的對接焊縫、主梁上下蓋板和腹板的拼接對接焊縫、Π形梁內(nèi)壁的對接焊縫、橋架的組裝焊縫以 及塔式起重機中主要鋼結(jié)構(gòu)的對接焊縫等。

檢測時根據(jù)被檢對象的材質(zhì)、板(壁)厚、形狀等和所要求的標(biāo)準規(guī)范選擇適當(dāng)?shù)膮?shù),如膠片類型、增感屏材料和厚度、像質(zhì)計材料和型號規(guī)格、透照 方式、射線源至工件的距離、管電壓、管電流和曝光時間等,即可得到合格的底片,然后按標(biāo)準對底片進行評定,確定其質(zhì)量等級[8]。

2.3　超聲檢測

超聲方法可對材料對接或角接焊縫的內(nèi)部缺陷進行檢測,故在起重機械的焊縫質(zhì)量檢查中,超聲檢測是較為常用的方法,可檢測如鍛造吊鉤內(nèi)部的裂紋、 白點和夾雜等缺陷,自由鍛造吊鉤坯料、吊鉤鉤柄圓柱部分的內(nèi)部裂紋、白點及夾雜物等缺陷,片式吊鉤鉤片及懸掛夾板的內(nèi)部裂紋等缺陷,起重真空吸盤主要受力 構(gòu)件的裂紋等內(nèi)部缺陷,集裝箱專用吊具金屬結(jié)構(gòu)主要受力構(gòu)件焊縫質(zhì)量和高強度螺栓質(zhì)量,橋門式起重機原材料鋼板質(zhì)量,主梁蓋板與腹板的拼接和對接焊縫質(zhì) 量,Π形梁內(nèi)壁的焊縫質(zhì)量,主梁翼緣板和腹板對接焊縫質(zhì)量,塔式起重機主要　　結(jié)構(gòu)的對接焊縫以及門座式起重機主要受力構(gòu)件焊縫質(zhì)量等。

超聲波探傷平板對接焊縫時,應(yīng)根據(jù)板厚與焊接形式選擇適當(dāng)K值的斜探頭,并根據(jù)檢測標(biāo)準和被測件厚度選擇合適的對比試塊,以人工缺陷的當(dāng)量制作 相應(yīng)的距離2波幅曲線來對缺陷當(dāng)量進行判識。檢測時,斜探頭應(yīng)垂直于焊縫中心線放置在檢測面上,在焊縫兩側(cè)作鋸齒形掃查和斜向掃查等,同時也可配合采用轉(zhuǎn) 角、環(huán)繞等掃查方式,以便更有效地發(fā)現(xiàn)和確定缺陷,然后在焊縫表面作出標(biāo)記,記錄缺陷的長度、深度及所在區(qū)域。

超聲檢測角焊縫時,首先在選擇檢測面和探頭時應(yīng)考慮到各類缺陷的可能性,使聲束盡可能垂直于該焊接接頭結(jié)構(gòu)的主要缺陷。根據(jù)結(jié)構(gòu)形式,角焊縫有 五種檢測方式,即①接板內(nèi)側(cè)直探頭檢測。②主板內(nèi)側(cè)直、斜探頭檢測。③接板外側(cè)斜探頭檢測。④接板內(nèi)側(cè)斜探頭檢測。⑤主板外側(cè)斜探頭檢測。根據(jù)檢測對象和 幾何條件的限制選擇一種或幾種組合方式實施檢測。角焊縫以直探頭檢測為主,必要時增加斜探頭檢測。

T形焊縫的超聲檢測,同樣需要根據(jù)被檢缺陷的種類來選擇檢測面和探頭,使聲束盡可能垂直于該類焊縫結(jié)構(gòu)的主要缺陷。根據(jù)焊縫結(jié)構(gòu)形式,T形焊縫 有三種檢測方式,即①翼板外側(cè)斜探頭直射法探測。②腹板側(cè)斜探頭直射法或一次反射法探測,探頭K值一般取2. 0 ~ 3. 0 (腹板厚度<25 mm)。③翼板外側(cè)沿焊縫用直探頭或雙晶直探頭或斜探頭(推薦用K1探頭)探測。可根據(jù)檢測對象和幾何條件的限制選擇一種或幾種組合實施檢測。缺陷評定以 腹板厚度為準[8]。

2.4　磁粉檢測

表面和近表面裂紋是起重機械的重要檢測內(nèi)容,起重機械的鋼結(jié)構(gòu)和零部件及焊縫表面都不允許存在裂紋,鑒于一般起重機械材料多是鋼材,磁粉檢測也就成為其最常用的無損檢測手段之一。

磁粉探傷時,先要對受檢表面進行清潔和干燥處理,要求表面不得有油脂、鐵銹、氧化皮或其它粘附磁粉的物質(zhì)。一般以打磨處理為主,打磨后要求工件 表面粗糙度Ra≤25μm。在對工件進行靈敏度測試合格后即可對工件進行磁化檢測,磁化時間一般為0.5~2 s,同時施加適量的磁懸液,應(yīng)保證磁粉濃度均勻,并在停施磁懸液至少1 s后方可停止磁化。建議對每個受檢區(qū)域應(yīng)進行兩次90°方向的磁化檢測,以降低漏檢率。將膠帶紙粘在磁痕上,再將粘有磁痕的膠帶紙揭下可作為記錄保存,用 以評定焊縫缺陷程度。如果檢測部位所處環(huán)境較昏暗或觀察條件不佳時,可采用靈敏度更高的熒光磁粉[8]。

2.5　滲透檢測

起重機械主要檢測的缺陷類型是裂紋,其中表面開口裂紋的危險性更大。而有時因為材料和結(jié)構(gòu)形狀等原因,有些部件或部位不利于磁探儀的操作,　用 其它無損檢測方法也難以取得理想的檢測效果,此時,滲透檢測便成為唯一可選的無損檢測方法。滲透檢測前一般必須對檢測表面進行清潔和干燥處理,表面不得有 影響滲透效果的鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺及各種防護層等。要求被檢工件的表面粗糙度Ra≤12.5μm。在對檢測劑靈敏度和檢測工藝進行對比試 塊的測試合格后即可進行滲透(一般持續(xù)時間≮10 min),清洗、干燥5~10 min,　　顯像(一般≮7 min)等檢測程序。如果檢測部位所處環(huán)境較昏暗或觀察條件不佳時,也可采用靈敏度更高的熒光滲透劑[8]。

2.6　電磁檢測

2.6.1　渦流膜層測厚

起重機械的表面漆層厚度測量主要利用渦流的提離效應(yīng),即渦流檢測線圈與被檢金屬表面之間的漆層厚度(提離)值會影響檢測線圈的阻抗值,對于頻率 一定的檢測線圈,通過測量檢測線圈阻抗(或電壓)的變化就可以精確測量出膜層(提離)的厚度值。渦流膜層測厚受基體金屬材料(電導(dǎo)率)和板厚(與渦流的有 效穿透深度相關(guān))的影響,為克服其影響,　一般選用較高的渦流頻率,當(dāng)頻率>5 MHz時,不同電導(dǎo)率基體材料和板厚對檢測線圈阻抗的影響差異將變得很小。渦流是空間電磁耦合,一般無須對檢測表面進行處理,但為使膜層厚度的測量更加精 確,建議對測量表面進行適當(dāng)?shù)那謇?以去除可能對檢測精度有影響的油漆防護層上的雜質(zhì)[9]。

2.6.2　裂紋檢測

電磁法檢測裂紋時,用一交變磁場對金屬試件進行局部磁化,試件在交變磁場作用下,也會產(chǎn)生感應(yīng)電流,并生成附加的感生磁場。當(dāng)試件有缺陷時,其 表面會產(chǎn)生泄漏磁場梯度異常,用磁敏元件拾取泄漏復(fù)合磁場的畸變就能獲得缺陷信息,如裂紋的位置和深度等。此種裂紋檢測方法快速準確,并能對裂紋進行定性 和半定量評估。受集膚效應(yīng)影響,波形幅度與裂紋深度呈非線性關(guān)系,在工程應(yīng)用中,可用人工對比試樣來得到更準確的深度信息。相關(guān)標(biāo)準有EN 1711—2000《焊縫無損檢測———用復(fù)平面分析的焊縫渦流檢測》。探傷結(jié)果與裂紋的走向　　有關(guān),為防止漏檢,按標(biāo)準推薦的操作方法,應(yīng)以至　少兩 次相互垂直的掃查方向進行探傷。

裂紋檢測的空間電磁耦合,一般無需對檢測表面進行處理,并可穿透非導(dǎo)體防護涂層和鐵銹,甚至較薄的非鐵磁性金屬覆蓋層,可用于對鋼結(jié)構(gòu)母材及焊 縫的裂紋檢測,檢測精度與常規(guī)磁粉相當(dāng),適合對起重機械進行快速裂紋掃查。但該方法依據(jù)磁場信號進行判定,若磁粉檢測后未進行有效的退磁操作,將對檢測部 位的磁場信號產(chǎn)生干擾,故檢測時機應(yīng)選在磁粉檢測之前。

對某門座式起重機輪座支腿加強筋焊縫的裂紋檢測結(jié)果(圖1)表明,加強筋焊縫存在裂紋,且深度>4 mm,現(xiàn)場查看發(fā)現(xiàn)筋板幾乎完全脫焊。

2.6.3　鋼絲繩檢測

鋼絲繩一般采用漏磁方法進行檢測。探頭對進入其中的鋼絲繩進行局部飽和磁化或技術(shù)磁化,根據(jù)缺陷引起的磁場特征參數(shù)(如磁場強度和磁通量等)的變化情況對鋼絲繩的缺陷情況進行判別,并可進行定性(斷絲或腐蝕等)和定量(斷絲數(shù)或橫截面積損失量)分析。

鋼絲繩檢測時一般無需對不影響鋼絲繩在檢測儀上正常行走的油污和灰垢進行清理,但對于因鋼絲繩與滑輪和卷筒等構(gòu)件摩擦而使鋼絲繩股間夾雜大量鐵磁性顆粒的情況,應(yīng)對鋼絲繩進行清洗或?qū)z測結(jié)果進行適當(dāng)修正。

對某門式斗輪取料機鋼絲繩的檢測結(jié)果(圖2)表明,鋼絲繩a有多處明顯磨損,截面積損失量為1.9%,鋼絲繩b有一處斷絲,截面積損失量為2.2%。

2.7　金屬磁記憶檢測

金屬磁記憶是對金屬結(jié)構(gòu)的應(yīng)力集中狀況進行檢測的。通過測量金屬構(gòu)件處磁場切向分量Hp(x)的極值點和法向分量Hp(y)的過零點來判斷應(yīng)力集中區(qū)域,并對缺陷的進一步發(fā)生和發(fā)展進行監(jiān)控和預(yù)測[10]。

磁記憶是一種弱磁檢測方法,無需對工件進行磁化,其應(yīng)力集中部位在地磁場的作用下即可顯示出磁記憶信號。但是一旦對工件進行了磁粉檢測而又未進行有效的退磁操作,則微弱的磁記憶信號將被磁化后的剩余磁場信號湮沒,所以檢測時機應(yīng)放在磁粉檢測之前。

對某裝卸橋鋼腿支撐處補板邊緣焊縫的磁記憶檢測結(jié)果(圖3)表明,該處有若干Hp(x)的極值點和Hp(y)的過零點,相應(yīng)地存在若干應(yīng)力集中區(qū)域,對照設(shè)備的歷史記錄,發(fā)現(xiàn)該處曾多次開裂補,證明的確是該起重機應(yīng)力值較大的部位。

2.8　聲發(fā)射檢測

起重機械聲發(fā)射檢測時,在設(shè)備的關(guān)鍵部位,一般選擇設(shè)計上的應(yīng)力值較大或易發(fā)生腐蝕、裂紋或?qū)嶋H使用過程中曾出現(xiàn)過缺陷(如裂紋)的部位布置傳 感器。對起重設(shè)備施加額定載荷(動載)和試驗載荷(靜載),起重機械則進行正常運行或保持靜止,此時材料內(nèi)部的腐蝕、裂紋等缺陷源會產(chǎn)生聲發(fā)射(應(yīng)力波) 信號,信號處理后將顯示出產(chǎn)生聲發(fā)射信號的包含嚴重結(jié)構(gòu)缺陷的區(qū)域,頻譜分析等手段還可為起重機械的整體安全性分析提供支持。聲發(fā)射檢測相對于其它無損檢 測技術(shù)而言,具有動態(tài)、實時、整體和連續(xù)等特點,聲發(fā)射技術(shù)不僅可對是否存在缺　　陷進行檢測,還可對缺陷的活度進行判斷,進而為起重機械的有效安全監(jiān)測 提供準確的依據(jù)。

對某港口的裝船機進行聲發(fā)射檢測,監(jiān)視定位結(jié)果表明該裝船機的右側(cè)橫梁有較均勻的聲發(fā)射定位信號,對比左側(cè)幾乎沒有聲發(fā)射信號,這說明在該裝船機右側(cè)橫梁有輕微的缺陷活動,對該定位區(qū)域進行復(fù)查和焊縫探傷,結(jié)果表明存在部分鋼結(jié)構(gòu)聯(lián)接松動和焊縫表面裂紋的情況。

2.9　應(yīng)力測試

應(yīng)力測試是型式試驗中結(jié)構(gòu)試驗的主要項目,通過測試起重機械結(jié)構(gòu)件的應(yīng)力和變形,來確定結(jié)構(gòu)件是否滿足起重性能和工作要求。

靜態(tài)應(yīng)力測試在加載后機構(gòu)應(yīng)制動或鎖死,動態(tài)應(yīng)力測試一般在額定載荷下按測試工況運行,各部件的最大應(yīng)力不應(yīng)超過設(shè)計規(guī)定值。測試前由結(jié)構(gòu)分 析確定按危險應(yīng)力區(qū)的類型,即均勻高應(yīng)力區(qū)、應(yīng)力集中區(qū)和彈性撓曲區(qū),并據(jù)此來確定測試點和應(yīng)變片的位置和種類,制定測試方案。根據(jù)應(yīng)力狀態(tài)和類型選擇電 阻應(yīng)變片,一般單向應(yīng)力用單向應(yīng)變片,二向應(yīng)力、扭轉(zhuǎn)應(yīng)力和應(yīng)力集中區(qū)等必須用由三個應(yīng)變片組成的應(yīng)變花,應(yīng)變片標(biāo)距為1 ~30 mm,以盡量小為宜,靈敏度系數(shù)必須明確。各測點部位需磨光并用丙酮清洗,再粘貼應(yīng)變片,粘貼前后的電阻值相差≤2%,應(yīng)變片與被測件絕緣電阻要 求>100~200 MΩ。將電阻應(yīng)變儀調(diào)整到零應(yīng)力狀態(tài)后加載,卸載后必須回零,并應(yīng)作多次加載和卸載,使電阻應(yīng)變片達到穩(wěn)定,因自重?zé)o法消除而得不到零應(yīng)力狀態(tài)時,應(yīng)在測 試中加進計算的自重應(yīng)力。超載工況時的應(yīng)力值僅作結(jié)構(gòu)完整性考核用,不作為安全判斷依據(jù);額定載荷時的結(jié)構(gòu)最大應(yīng)力按危險應(yīng)力區(qū)的類型作為安全判斷的依據(jù) [7]。

對某門式起重機的應(yīng)力測試結(jié)果如圖4所示。靜態(tài)應(yīng)力測試分空載、額載200 t、超載250 t三種工況,測試結(jié)果顯示主梁跨中最大應(yīng)力為34.23 MPa,柔腿下部最大應(yīng)力為-36.12 MPa,柔腿上部與剛腿上下部最大應(yīng)力為16.77 MPa;動態(tài)應(yīng)力測試分空載、額載200 t兩種工況,測試結(jié)果顯示在整個檢測過程中,兩種工況下,各結(jié)構(gòu)件的應(yīng)力波動都較小,應(yīng)力幅值<70 MPa,且測試過程中應(yīng)力過渡平穩(wěn),未出現(xiàn)較大波動。

2.10　振動測試

振動特性(動剛度)是指起重機的消振能力,通常以主梁自振周期(頻率)或衰減時間來衡量。自振頻率(特別是基頻)和振型是綜合分析和評價結(jié)構(gòu)剛 度的重要指標(biāo)。主梁在載荷起升離地或下降突然制動時,會產(chǎn)生低頻率大振幅的振動,影響司機的心理和正常的作業(yè)。對電動橋門式起重機,當(dāng)小車位于跨中時的滿 載自振頻率要求≥2 Hz。振動測試時,在主梁跨中上(或中下)蓋板處任選一點作為垂直方向振動檢測點,小車位于跨中位置,把應(yīng)變片粘在檢測點上,并將引線接到動態(tài)應(yīng)變儀輸入 端,輸出端接示波器,起升額定載荷至2/3的額定起升高度處,穩(wěn)定后全速下降,在接近地面處緊急制動,從示波器記錄的時間曲線和振動曲線上可測得頻率,即 為起重機的動剛度(自振頻率)[7]。用此法對某門式起重機空載和載荷時的振動測試結(jié)果表明空載時自振頻率為3.13 Hz,載荷162 t時的自振頻率為1.76 Hz。

3　結(jié)束語

起重機械作為現(xiàn)代工業(yè)不可或缺的特種設(shè)備,在工業(yè)生產(chǎn)中起著重要的作用。因為我國的特殊情況,既有已使用了幾十年的老舊起重機,也有高性能、高 自動化的起重機,且數(shù)量龐大。我國政府特種設(shè)備安全監(jiān)察機構(gòu)本著對企業(yè)安全生產(chǎn)高度負責(zé),對人民生命財產(chǎn)高度負責(zé)的精神,以型式試驗、行政評審和定期檢驗 等監(jiān)督方式對起重機械的設(shè)計、制造、安裝和檢驗進行了全面管理。無損檢測方法的綜合應(yīng)用可以確保各種監(jiān)督檢驗手段的學(xué)有效。上面介紹了一些在起重機械檢驗 中常用的常規(guī)無損檢測方法和新技術(shù),希望能起到拋磚引玉的作用,推動業(yè)界同仁將各種先進的無損檢測方法和技術(shù)引入起重機械檢驗領(lǐng)域,保障起重機械的安全生 產(chǎn),為國民經(jīng)濟的高速發(fā)展作出貢獻